Veduta di un palazzo di vetro con un albero rigoglioso, icona di business sostenibile. - www.ecoblog.it
Il settore manifatturiero si sta spostando sempre di più verso il modello della smart factory, un trend che rappresenta un cambiamento strutturale nelle modalità di produzione dei beni.
Fino a pochi anni fa, l’aumento della capacità produttiva comportava quasi inevitabilmente un incremento proporzionale del consumo di risorse ed energia.
Le tecnologie attuali, proprie dell’Industria 4.0, hanno interrotto questa correlazione lineare, dimostrando che l’efficienza operativa e la tutela delle risorse ambientali possono esistere contemporaneamente. In pratica, la fabbrica non è più vista come un’entità isolata che consuma materie prime, perché diventa un ecosistema interconnesso nel quale ogni input viene gestito con precisione. L’obiettivo primario è la massimizzazione del valore estratto da ogni unità di energia consumata, un risultato che si può ottenere solo attraverso una supervisione tecnologica costante e capillare.
Monitoraggio dei dati e ottimizzazione energetica
L’elemento al centro di questa nuova configurazione industriale è la capacità di raccogliere ed elaborare grandi quantità di dati in pochissimo tempo. I sensori installati sulle linee di produzione rilevano continuamente i parametri e trasmettono informazioni dettagliate ai sistemi di gestione centrale.
In questo modo si può sapere con esattezza dove e quando si verificano picchi di consumo energetico non giustificati dalle esigenze produttive. I software di gestione, elaborando questi dati, possono regolare automaticamente l’attività dei macchinari, spegnendo o mettendo in stand-by le unità non necessarie durante i cali di carico.
L’adozione di tali misure rientra a tutti gli effetti nelle strategie di sostenibilità aziendale, intesa come capacità dell’impresa di mantenere la propria competitività nel lungo periodo riducendo i costi e i rischi ambientali. La disponibilità di dati certi permette a chi si occupa del management di fissare obiettivi di riduzione delle emissioni basati su parametri concreti.
Simulazione virtuale
Una delle tecnologie più efficaci per prevenire gli sprechi è il Digital Twin, ovvero il gemello digitale. Questo strumento consiste nella creazione di una replica virtuale fedele di un prodotto, di una linea o di un intero processo industriale. Invece di testare le modifiche direttamente sui macchinari fisici, con il rischio di generare scarti o consumare materiali inutilmente, ingegneri e tecnici possono condurre simulazioni nell’ambiente virtuale.
Attraverso il gemello digitale è possibile verificare come variazioni nei parametri di produzione influenzino il consumo di energia o la stabilità del processo. Si possono modellare scenari complessi per trovare la configurazione ottimale che garantisca la massima qualità con il minimo impiego di risorse.
È un metodo, quindi, che elimina la necessità di realizzare numerosi prototipi fisici. Così si può diminuire notevolmente la quantità di materiali destinati allo smaltimento ancora prima di iniziare la produzione effettiva. Una volta avviata la linea fisica, questa potrà operare immediatamente al massimo della sua efficienza.
Tracciabilità della filiera e gestione attenta degli scarti
L’efficienza della fabbrica intelligente si basa anche sulla completa trasparenza della supply chain. In particolare, è importante registrare in modo immutabile la provenienza e le caratteristiche delle materie prime, perché, avendo certezza sulla qualità dei materiali in ingresso, si possono impostare i macchinari con maggiore precisione, con l’effetto di minori errori di lavorazione.
Un altro ambito di ottimizzazione è costituito dalla gestione digitale degli scarti di produzione. Questo avviene tramite sistemi intelligenti in grado di classificare automaticamente i residui di lavorazione in base alla loro composizione. Si facilita così il loro reinserimento nel ciclo produttivo.
Si tratta, quindi, di un processo che riesce a trasformare lo scarto da costo di smaltimento a potenziale ricavo, un’operazione che chiude il cerchio dell’economia circolare interna allo stabilimento. Infine, la connessione dei dati con i fornitori e i partner logistici permette di ottimizzare i trasporti e di organizzare le consegne in modo da riempire i carichi e ridurre le percorrenze a vuoto dei veicoli, con una conseguente diminuzione delle emissioni legate alla logistica.
